ECE R90 Zertifizierung
Rebrake is ECE R90 certified, demonstrating that our refurbishment process for safety-critical brake components meets the applicable requirements for use…
Rebrake is ECE R90 certified, demonstrating that our refurbishment process for safety-critical brake components meets the applicable requirements for use…
Reparatur von Reibschicht-Ablösungen und Abplatzungen an Carbon-Keramik-Bremsscheiben Rebrake GmbH hat zu Beginn des Jahres 2023 ein Verfahren entwickelt welches es…
Problemzone am Sicherheitsbauteil: Verschraubungen an Carbon-Keramik-Bremsscheiben Die Carbon-Keramik-Bremsscheibe wurde als sogenannte Lebensdauer-Bremse für Fahrzeuge entwickelt. Es ist nicht ungewöhnlich, dass…
Carbon Keramic Engineering in Bayreuth Im Januar 2023 eröffnet REBRAKE den neuen Produktonsstandort Bayreuth/Bayern. In den ehemaligen Labors der Universität…
Rebrake is ECE R90 certified, demonstrating that our refurbishment process for safety-critical brake components meets the applicable requirements for use…
Reparatur von Reibschicht-Ablösungen und Abplatzungen an Carbon-Keramik-Bremsscheiben Rebrake GmbH hat zu Beginn des Jahres 2023 ein Verfahren entwickelt welches es…
Problemzone am Sicherheitsbauteil: Verschraubungen an Carbon-Keramik-Bremsscheiben Die Carbon-Keramik-Bremsscheibe wurde als sogenannte Lebensdauer-Bremse für Fahrzeuge entwickelt. Es ist nicht ungewöhnlich, dass…
Rebrake ist in der Lage, Carbon-Keramik-Bremsscheiben aus aller Welt mit einer neuen Reibschicht zu versehen.
Rebrake beschaffte Kapital, ließ die neue Technologie patentieren und eröffnete eine neue Produktionsstätte in Bayreuth, Bayern.
Herr Dietz und seine Partner gründeten ein neues Unternehmen namens Rebrake GmbH. Rebrake hat die slowenische Technologie erworben. Durch einen Zufall lernte Rebrake Dr. Walter Krenkel kennen, und in Zusammenarbeit mit dessen Fachbereich an der Universität Bayreuth in Bayern entwickelte Rebrake eine neue und verbesserte Technologie, die auf Wärme statt auf Vakuum basiert, um das verflüssigte Siliziumkarbid mit dem Rotor zu verbinden. Bei dem neuen Verfahren werden die Bauteile auf 1500 Grad Celsius erhitzt, wodurch sich die Geschwindigkeit, mit der die Verbindung entsteht, deutlich erhöht. Zu den weiteren Vorteilen zählen eine härtere Reibschicht und eine bessere Kontrolle über die Dicke der Reibschicht.
Wolfgang Dietz gründete ein Start-up und führte einen einzigartigen Service zur Aufarbeitung von Carbon-Keramik-Bremsen ein, wobei er eine Technologie nutzte, die von einem slowenischen Ingenieur entwickelt worden war, der über eine Produktionsstätte in Slowenien verfügte. Bei diesem Verfahren wurde unter Vakuum der gebrauchte Rotor aus Kohlenstoff-Keramik dazu gebracht, das verflüssigte Siliziumkarbid aufzunehmen. Die Zwangsabsorption war zwar zu jener Zeit ein revolutionärer Prozess, verlief jedoch nur langsam, und es war schwierig, die Dicke und Qualität der Reibungsschicht zu kontrollieren.